Aus der brütenden Hitze Thailands betreten wir das Loft durch eine Glastür, eine riesige Halle eröffnet sich vor uns und wir bleiben nach wenige Metern direkt stehen. Nicht, weil wir nicht weitergehen könnten, sondern weil unsere Augen und Ohren erst verarbeiten müssen, was sie aufnehmen.

Genau das wollen wir jetzt herausfinden:

Wie sind unsere Segel zu Tasker gekommen?

Die Aquarel lag in der Ankerbucht vor Chalong, das ist im Südosten von Phuket. Dort befindet sich eine ziemlich große Marina, die mitten ins Meer gebaut wurde und eine sehr große Charterflotte beheimatet, die weitestgehend mit Rolly Tasker Segeln unterwegs ist. Die Marina ist nicht für Segler wie uns zugänglich und so ankerten wir in der recht unruhigen Bucht davor zusammen mit sicherlich 100 anderen Yachten. Wir verpackten unsere Segel in die Segelsäcke, hieften sie in das Schlauchboot und brachten sie rüber zur Chalong Pier Steganlage. Ein Pickup von Rolly Tasker wartete dort auf uns und verlud die Segel auf die Ladefläche und so waren wir sie los.

Wie kommt man von Chalong zum Loft?

Der Chalong Pier ist ein Touristenzentrum durch und durch. Jeden Tag kommen hier hunderte Gäste an und verlassen die Charteryachten. Entsprechend gut ist die Infrastruktur vor Ort ausgebaut. Am Fuße des Piers befindet sich ein brandneues Depot mit Elektrobussen, mit denen man für etwa 1,30 € in die Innenstadt von Phuket fahren kann. Wir schnappten uns einen dieser Busse und machten uns auf den Weg durch den katastrophalen Verkehr. Vorbei am ewig verstopften Chalong Kreisverkehr, der nur noch funktioniert, weil Polizisten rund um die Uhr den Verkehr regeln und dann immer weiter Richtung Innenstadt. Auf etwa halbem Weg sagen wir der Busbegleiterin Bescheid, dass wir gerne aussteigen würden. Sie gibt es dem Fahrer weiter und so verlassen wir den Bus und setzen unseren Weg zu Fuß fort. Nach weiteren 25 Minuten in der sengenden Hitze Thailands erreichen wir endlich die riesige Werkhalle von Rolly Tasker und nun stehen wir hier. Im Foyer des Lofts, staunend und sprachlos.

Begrüßung durch den deutschen CEO, Sven Cornelius

Wir stehen nicht lange dort herum. Sofort kommen freundliche Mitarbeiterinnen zu uns und lenken unsere Begeisterung auf sich. Wie sie uns helfen können? – Wir würden gerne mit Sven sprechen. Freundlich werden die Hände auf typische thailändische Art vor der Brust zusammengelegt und schon ist sie auf dem Weg zum Chef. Nur wenige Momente später kommt er die kurze Treppe aus dem gläsernen Bürobereich des Lofts zu uns ins Foyer.

Sven ist ein groß gewachsener Mann, gut 45 Jahre alt, blond, helle Haut, sehr offensichtlich Deutscher, verheiratet, Vater von zwei Kindern und immer ein Lächeln auf den Lippen. Er kommt aus Bremen, ist Segler und mit seiner Familie auf der Nordsee unterwegs, wenn es die Zeit zulässt. Er erzählt uns, dass seine Kinder gerade beginnen ambitionierter mit dem Optimisten unterwegs zu sein und er selbst gerne auch mal mit dem Finndinghy raus geht, einfach um mal wieder etwas Salzwasser um die Nase zu bekommen.

Sven ist ein sehr sympathischer Mensch, man hat das Gefühl sofort auf Augenhöhe zu sein und verlässt schnell die anfängliche Distanziertheit. Was uns besonders auffällt ist die grenzenlose Freude, die der CEO von Rolly Tasker ausstrahlt. Er liebt dieses Unternehmen und kann seine Begeisterung nicht zurückhalten und man hört schnell heraus, dass er sehr genau weiß wie sein Laden läuft und wie wichtig es ihm ist, dass die Qualität und Leistungsfähigkeit seines Unternehmens ungebrochen hoch bleibt.

Das ist auch gut so, denn seit 2007 steht er in den Fußstapfen des weltberühmten, charakterstarken und anspruchsvollen Rolly Tasker persönlich. Eine ehrenhafte und verantwortungsvolle Aufgabe, die ihm Tasker persönlich über viele Jahre der Zusammenarbeit nahegebracht hat.

Wie läuft die Segelproduktion ab?

Nachdem wir nun wissen, mit wem wir es zu tun haben, beginnt Sven uns den Aufbau des 9000 qm großen Lofts zu erklären und macht sich mit uns auf den Weg in den hinteren linken Bereich der Halle.

Das Loft besteht grob aus vier Teilen. Ganz links werden Segel gezeichnet und die Einzelteile aus dem rohen Segeltuch geschnitten. Direkt neben dem Zuschnitt beginnen die ersten Näherinnen damit die Einzelteile zu ersten Segelflächen zusammenzunähen bis die gesamte Segelfläche fertig ist. Im nächsten Schritt werden die Segelflächen um die notwendigen Details erweitert und zum Abschluss kommt die Qualitätskontrolle und Verpackung der fertigen Segel. Im letzten Teil des Lofts, etwas abseits von der Segelproduktion befinden, sich noch Kunststoffdruckgussanlagen und eine Seilerei. Es gibt also viel zu entdecken.

Schritt 1: Segeldesign

Sven führt uns zu einem mit Stellwänden abgetrennten Bereich, in dem sich vier Computerarbeitsplätze befinden. Hier werden die Segel gezeichnet und designt, die später produziert werden sollen. Insgesamt vier Designer können gleichzeitig mit modernster Software Segel zeichnen, in 3D betrachten, prüfen und schließlich die Aufbauanleitungen für die Herstellung schreiben.

Die Grundlage für die Arbeit der Designer sind die Maßdaten aus der Rolly Tasker Datenbank oder aus den Aufmaßen der Kunden vor Ort. Die Datenbank ist mit allen bereits produzierten Segeln gefüllt und enthält auch die Mustermaße der großen Serienyachten, sodass hier auch ohne Aufmaße gearbeitet werden kann.

Präzise ausgeführte Aufmaße sind aber besonders bei individuellen Rigg- und Segellösungen, Einzelbauten oder individuellen Wünschen erforderlich und besonders wichtig. Diese können von den Kunden selbst ausgeführt werden. Dafür bietet Rolly Tasker umfangreiche und detaillierte Anleitungen, um Fehler zu vermeiden und keinen Frust aufkommen zu lassen. Die Alternative ist, dass die Aufmaße von der deutschen Rolly Tasker Vertretung ausgeführt werden. Das Unternehmen heißt „Tuchwerkstatt Greifswald“ und wird von Sebastian Hentschel geleitet. Das Unternehmen bietet nicht nur deutschlandweite Aufmaße, sondern noch viele weitere Segelmacherdienstleistungen wie Sprayhoodbau, UV -Schutz, Segelreparaturen und Sebastians besondere Leidenschaft: Dschunkensegel.

Exkurs: Die Tuchwerkstatt Greifswald  - Wer ist Sebastian Hentschel?

Exkurs: Wie macht man ein präzises Aufmaß selbst?

Die Aufmaßdaten aus Deutschland landen dann direkt in der Software der Segeldesigner in Thailand und werden dort weiterverarbeitet. Die Designer arbeiten teilweise bereits seit 20 Jahren im Unternehmen, werden regelmäßig von den besten Designern der Welt geschult und wissen sehr genau, was sie da tun.

Das Ziel des Segeldesigners ist es, die perfekte Segelform zu entwerfen, um die maximale Leistung und Haltbarkeit zu erreichen. Das ist selbstredend für Fahrtensegler wie auch für ambitionierte Regatta- und Freizeitsegler besonders wichtig.

Segel bestehen aus vielen kleinen Drei- und Vierecken. Sogenannte Panels. Die Kunst des Designers ist es also diese Panels so zu gestalten, dass sie – auf die richtige Weise zusammengeführt – das neue Segel ergeben. Im nächsten Schritt müssen die Panels also aus dem Rohmaterial ausgeschnitten und weiterverarbeitet werden.

Schritt 2: Der Plotter

Als nächstes wird das gewünschte Segeltuch aus dem Regal geholt. Es befindet sich auf einer etwa 1,50 Meter langen Rolle und wird auf dem Tisch eines gut 15 Meter langen Plotters ausgerollt. Als wir gerade dort waren, wurden die blauen Anteile für einen Spinnaker ausgerollt und vorbereitet.

Das Segeltuchrohmaterial entscheidet maßgeblich über die Eigenschaften und Haltbarkeit des Segels. Bei Rolly Tasker werden Tücher von Challenge aus den USA und Contender aus den Niederlanden verarbeitet. Auch wenn der Schwerpunkt des Segelmachers schon immer auf dem Bau von Fahrtensegeln mit den klassischen Tüchern lag, so werden dennoch auch alle anderen Tuchvarianten für jede denkbare Anwendung verarbeitet.

Der Tisch des Plotters ist mit vielen kleinen Löchern versehen. Das sieht aus wie bei einer Airhockey-platte, nur dass in diesem Fall die Luft nicht ausgeblasen, sondern angesaugt wurde. Das Vakuum zieht das Tuch fest an die Oberfläche und sorgt dafür, dass es im Arbeitsprozess nicht verrutschen kann.

Damit der Plotter möglichst effizient und ökonomisch arbeitet, werden die gewünschten Panels mittels einer ausgefeilten Softwarekalkulation auf dem Tuch verteilt. Dadurch wird der Verschnitt auf das absolute Minimum reduziert und es muss möglichst wenig entsorgt werden.

Wenn der Plotter seine Arbeit aufnimmt, fährt er das gesamte Segeltuch ab und markiert mit einer dünnen Linie auf dem Tuch die Stöße, die später zusammengenäht werden müssen und markiert sie mit einem Code, damit die Näherinnen später wissen, welches Panel mit welchem anderen zusammengehört.

Erst, wenn alles markiert und beschriftet wurde, werden die Einzelteile aus dem Material herausgeschnitten. Das geht rasend schnell und innerhalb weniger Minuten ist dieser Arbeitsschritt erledigt. Danach wir der Verschnitt in einem Stück von dem Tisch gezogen und es bleiben die einzelnen Panels übrig.

Schritt 3: Die Vorbereitungen zum Nähen

Von hier an beginnt echtes Handwerk. Die einzelnen Panels werden mit doppelseitigem Klebeband an den durch den Laser markierten Überlappungen zusammengeklebt. Damit sich diese Verbindung bis zum Nähen nicht wieder löst, werden sie zusätzlich noch getackert.

Das sieht für uns ziemlich einfach aus und das sagen wir in unserem Leichtsinn auch frei heraus. Sven bremst uns aber direkt ein, was hier so einfach aussieht erfordert ein extrem hohes Maß an Präzision. Die Panels müssen perfekt zusammengebracht werden. Selbst die kleinste Abweichung würde sich über die gesamte Länge des Segels erheblich auswirken und die Form des Segels beeinträchtigen. Also rudern wir wieder zurück und schauen der Mitarbeiterin gespannt zu, wie sie konzentriert und ruhig eine Tackernadel nach der anderen durch die Stöße treibt.

Währenddessen werden wir von einer Gruppe von Frauen beobachtet. Sie machen auf sich aufmerksam und heben ein Segelsegment vom Boden an. So sieht es aus, wenn viele Panels zusammengeklebt und getackert sind. Es bilden sich Segelsegmente, die später wiederum miteinander vernäht werden und das große Ganze ergeben.

Schritt 4: Die Näharbeiten

Wir gehen ein paar Meter weiter zu einer Näherin, die dabei ist, die genannten Segmente zu vernähen. Sie sitzt an einer großen Nähmaschine und wird von anderen Frauen unterstützt. Die die großen Teile hochhalten und es der Frau an der Maschine einfacher machen die Naht perfekt zu setzen.

Uns ist vorher schon aufgefallen, dass die Nähmaschinen hier nicht in den Boden eingelassen sind. So hatten wir es in anderen Segelmachereien gesehen und angenommen, dass dies State of the Art sei. Weit gefehlt, der Grund dafür sind die Personalkosten. Die in den Boden eingelassenen Maschinen erlauben es dem Segelmacher das Tuch weitestgehend alleine zu händeln und durch seine Maschine zu ziehen. Das ist dennoch aufwändiger, als würde jemand das Tuch für den Segelmacher führen und bewegen. Nur ist niemand gewillt die Mehrkosten für eine zweite Arbeitskraft zu bezahlen und so schließt sich der Kreis.

Hier in Thailand sind die Kosten niedriger und es gibt ganze Teams von Mitarbeiterinnen die nichts anderes tun, als das Segel hochzuhalten, damit die Näherin ihre Nähte auch bei noch so großen und unhandlichen Segeln perfekt setzen kann. Das spart jede Menge Zeit und erlaubt es, die Segel noch schneller zu produzieren. Wir staunen, aber so ist es nun mal und wenn wir uns die Frauen so ansehen, dann sehen wir viele glückliche Gesichter, die ohne große Worte die Segel gleichzeitig bewegen oder als Team besprechen was als nächstes getan werden muss.

An der Maschine sitzt eine lebensältere Mitarbeiterin. „Sie ist seit 35 Jahren im Unternehmen. Sie ist die erfahrenste Mitarbeiterin und bringt ihr Wissen den Jüngeren bei. Wer möchte, kann bei uns in jedem Bereich ausgebildet werden und da sind unsere erfahrensten Mitarbeiter Gold wert.“ Ich sehe mir das Teamplay der Frauen an, denen es etwas unangenehm ist, dass wir mit Kameras, Mikrofon und fünf Leuten vor ihnen stehen. Aber sie hat ihre Truppe im Griff. Mit knappen freundlichen Worten und klaren Anweisungen choreografiert sie ihr Team und näht dabei ruhig und gelassen die Segmente zusammen. Wir sind fasziniert – läuft!

Nun folgen wir Sven an die hintere äußere Wand des Lofts, hier stehen noch weitere Nähmaschinen, die alle für verschiedenen Aufgaben und Funktionen vorgehalten werden. Wir blicken auf die Marken: OceanBlue kannten wir nicht, aber Twinner haben wir schonmal gesehen. Eine Premium-Industrie-Marke. „Alles beste Qualität“, sagt Sven zufrieden. „Wir fliegen regelmäßig Mechaniker aus Europa ein und lassen die Maschinen grundwarten, damit sie immer perfekt funktionieren. Einfache Wartungen und Reparaturen können wir aber auch selbst machen.“

Wir nicken und stehen schon vor der nächsten Maschine. Wir hätten nie gedacht, dass Nähmaschinen so faszinierend sein können. Sven ist ein wenig aufgeregt, weil er sich freut uns diese Maschine zeigen zu können. Eine Twinner-Doppellock-Maschine. Dieses Werkzeug setzt zwei Nähte gleichzeitig. „Das machen wir bei horizontalen Nähten, dort werden abhängig von der Größe des Segels Doppel- der Dreifachnähte gesetzt, damit die Belastungen gut aufgenommen werden können. „Mit dieser Maschine setzen wir eine Doppelnaht in einem Arbeitsgang, das spart Zeit und sieht super aus, weil die Nähte perfekt parallel verlaufen. Wenn drei Nähte erforderlich sind, dann setzen wir die dritte Naht mit einer anderen Maschine in einem weiteren Arbeitsgang. Einen Arbeitsschritt gespart!“, erklärt Sven grinsend. Ich mag, wie zufrieden er damit ist.

Schritt 5: Die Endmontage und Details

Sven ist zusammen mit dem Rest meiner Familie weitergegangen und steht nun vor dem letzten Arbeitsbereich des Segelmacherlofts. Fast ganz rechts in der Halle wird die Endmontage durchgeführt. Die fertig zusammengenähten Segelflächen erhalten hier ihre individuelle Ausstattung. Abhängig von ihrem Verwendungszweck werden Windbändsel, Stagreiter, Mastrutscher, Keder, Segellattentaschen, Reffleinen, Ösen Gurtbänder, Verstärkungen und Umlenkrollen angebracht.

Auch der UV-Schutz, wie er auf fast jedem Segel zu finden ist, wird hier aufgenäht. Bei Tasker werden nur Stoffe von Sunbrella aus den USA verwendet. Tasker ist Sunbrella-Distributor für Asien und damit der Dreh- und Angelpunkt für die ganze Region. Entsprechend voll sind die Regale und das Sortiment. Alle Farben sind auf Lager und verfügbar. Die garantierte Haltbarkeit des Schutzstoffes liegt bei 10 Jahren und damit vermutlich höher als bei einem Performance Segel, die nach wenigen Jahren bereits wieder gewechselt werden.

Auch Individualisierungen wie Logos und Embleme für die Segel können handgefertigt und aufgebracht werden. Wir stehen staunend vor einer Genua, die das Logo eines Charterunternehmens trägt. Ein riesiges gelbes Logo breitet sich über das gesamte Segel aus. „Alles Handarbeit“, sagt Sven und deutet von dem Logo auf eine weitere Näherin.

Die Frau sitzt mit einem Segelmacherhandschuh auf dem Boden. Vor ihr das Schothorn einer Genua. Sie näht die Öse für die Schoten in das Tuch. Es wird zusammen mit verstärkenden Gurtbändern mit dem Segeltuch vernäht und sieht sehr massiv und stabil aus. „Arbeiten dieser Art werden hier mit Hand gemacht. Das muss so sein und bedeutet auch gleichzeitig, dass jede Naht einzeln gesetzt und perfekt ausgeführt wird. Diese Mitarbeiterin macht jeden Tag diese Arbeit. Sie ist hochspezialisiert und weiß genau, wie jedes einzelne Bauteil angebracht und vernäht werden muss…“. „Qualität!“ schiebt er noch nach und lacht stolz.

Schritt 6: Qualitätsmanagement und -Kontrolle

Wir gehen nur wenige Meter weiter und stehen vor einer großen Fläche voller zusammengerollter Segel, die noch nicht in Säcke verpackt wurden. „Diese Segel haben die Qualitätskontrolle bestanden und werden als nächstes verpackt“, erklärt Sven. Während des gesamten Verarbeitungsprozesses werden die einzelnen Segel digital begleitet, sodass für jedes Segel immer klar ist ,welche Arbeiten daran ausgeführt werden sollen. Die Mitarbeiter haben kleine Handhelds bei sich, mit denen sie einen Code scannen können und dann alle Informationen zur Verfügung haben.

„Damit gehen wir sicher, dass im Verlauf der Arbeiten keine Fehler und Verwechslungen entstehen. Gerade wenn hier in der Hochsaison 300 Segel gleichzeitig über die Flächen wandern, darf nichts verwechselt werden.“ Der Segelmacher erklärt weiter, dass seine erfahrensten Mitarbeiter nach Abschluss aller Arbeiten die Segel ein letztes Mal genau durchgehen, die verbauten Bestandteile und die Verarbeitung überprüfen und das Segel erst dann für den Versand freigegeben wird.

Was nebenher noch alles passiert:

In weiteren Abteilungen, die rings um die Segelmacherflächen aufgebaut sind, sitzen weitere Näherinnen, die die das Beiwerk für die große Produktion herstellen. In einem der Separees schneidert eine Frau die Segelsäcke, in die jedes einzelne Segel verpackt wird. Ich finde die Säcke großartig, denn sie haben ganz nebenbei Eigenschaften die ich bei allen anderen Säcken an Bord unseres Schiffes vermisse.

Die Segelsäcke

Der Boden der Säcke ist aus einer Art stabilem Netzmaterial, sodass auch im verpackten Zustand Luft an das Segel kommt und kein Feuchtestau entsteht. An der Unterseite und den beiden Seiten sind dicke Gurtbänder mit stabilen Nähten angebracht, sodass man den Sack von allen Seiten greifen und anheben kann. Gerade wenn man schon ein paar Mal die schweren Segel aus dem Bauch des Schiffes ins Cockpit und dann weiter bis aufs Vorschiff schleppen musste, weiß man, dass es ein klarerer Vorteil ist, wenn man den Sack gut anpacken kann. Es sind diese Feinheiten, die mich begeistern und die es wert sind, erwähnt zu werden.

Die Resteverwertung – Flaggen, Taschen und Etuis

Ich kenne keinen Segelmacher auf dieser Welt, der nicht ein paar eigene schicke Segeltaschen auf Lager hat. Hier in Thailand ist das auch nicht anders und so stehen wir nun vor einer Näherin, die stolz ihre neueste Umhängetasche vorzeigt. Eine beige Tasche, mit anthrazitem Kontrast und einer roten Neun aus Spinnaker Tuch darauf. Absolut schick und top verarbeitet. Das ist auch irgendwie logisch, denn diese Frau macht den ganzen Tag nichts anderes. Sie öffnet den Reisverschluss und holt eine Art Federtasche heraus. Ebenfalls ein großartiges Stück Handwerk.

Leonie greift sich sofort die Tasche, hängt sie sich über die Schulter und grinst breit: „Schick, oder?“. Sven lacht und ich freue mich. Es sind die einfachen Dinge, die viel Freude machen können. Sven erklärt, dass hier die Reste der großen Produktion verarbeitet werden, es ist nicht nur unwirtschaftlich den Verschnitt wegzuwerfen, es ist auch nicht ökologisch sinnvoll. Und so werden die Tuchreste zu kleinen handgenähten Gastlandflaggen, Taschen und Etuis verarbeitet.

Der Versand in alle Welt

Wir gehen weiter durch die Halle und kommen von der Endmontage und Qualitätskontrolle zum Versand. Hier liegen unzählige fertig verpackte Segel. Ein großer Berg ist für Deutschland vorgesehen, andere gehen nach England, Frankreich, Australien und so weiter. Sven erklärt uns, dass Rolly Tasker ein international agierendes Unternehmen mit Vertriebspartnern in über 60 Ländern ist. Das schöne daran sei, dass irgendwo auf der Welt immer gerade Saison ist und so wäre in der Segelmacherei immer etwas los. Das macht Sinn und erklärt auch wie es überhaupt möglich ist dieses riesige Loft wirtschaftlich zu betreiben.

Der große Vorteil der schieren Größe und Erfahrung des Unternehmens ist, dass man überall auf der Welt Rolly Tasker Segel kaufen kann und auf Langfahrt sehr wahrscheinlich irgendwo in der Nähe auch den passenden regionalen Ansprechpartner findet. Das ist natürlich besonders für Blauwassersegler wie uns sehr interessant.

In Deutschland wird dieser Part von der bereits erwähnten „Tuchwerkstatt Greifswald“ übernommen. Sebastian Hentschel nimmt die in Thailand bestellten und produzierten Segel an, und bringt sie zu den Kunden. Dann übernimmt er den Afterservice und steht als Ansprechpartner für die deutsche Seite zur Verfügung.

Taskers Loft liegt in Phuket unweit vom internationalen Flughafen. Frachtflüge gehen von hier nach Bangkok und dann in die ganze Welt. Das bedeutet, dass die fertigen Segel sehr schnell vom anderen Ende der Welt an ihren Bestimmungsort gebracht werden können. Für die deutschen Bestellungen kann man grob einen Monat ab Bestellung rechnen, was wir persönlich bereits zweimal ausprobiert haben und bestätigen können. Natürlich muss man fair bleiben. Es ist ein weiter Weg von Thailand nach Deutschland und die Segel werden erst gesammelt, bevor sie in den Versand gehen. Das ist kostentechnisch notwendig und sinnvoll, kann aber im Zweifel dazu führen, dass sich die Lieferung etwas verzögert. Aber sind wir mal ehrlich, ob das Segel nun eine Woche früher oder später auf dem Boot ankommt und dann viele Jahre dort bleibt ändert doch auch nichts, oder?

Direkt neben der Versandecke versteckt sich ein etwas abgetrennter Arbeitsbereich, den man in einer Segelmacherei nicht erwartet.

Die Kunststoffteileproduktion

Wir kommen um die Ecke einer Aufstellwand und stehen vor vier großen Toshiba Druckgussmaschinen. Sven sieht unsere verblüfften Gesichter. Kunststoffdruckguss hatten wir nicht erwartet. Warum auch, schließlich sind wir in einer Segelmacherei. Die Maschinen sind riesig und eine von ihnen läuft gerade, um Kunststoffschäkel zu gießen.

„Rolly Taskers Philosophie war es, dass alle Produktionsschritte seiner Segelmacherei selbst gemacht werden sollten. Darunter verstand er auch die Herstellung von Kunststoffteilen, die in und an Segeln verwendet werden. Aber darüber hinaus produzieren wir auch Kleinteile für namhafte Hersteller der Segelbranche und verkaufen sie“, erklärt Sven, während er in einen großen Sack mit roten Kugeln greift, die ein Loch in der Mitte haben und als Stopper auf Gummistropps gezogen werden. Ich schaue ihn etwas verständnislos an und frage, ob es nicht einfacher wäre die Teile zuzukaufen. „Rolly hat immer gesagt: ‚It was never my business, it was always my hobby.‘“, lächelt Sven. Das erklärt diesen ungewöhnlichen Produktionsbereich, aber zeigt auch sehr deutlich, dass der alte Tasker damals und Sven heute es ernst meinen. Hier wird so viel wie irgendwie möglich selbst gemacht.

Wir schauen uns um, diese Maschinen produzieren alles nur Denkbare: Kunststoffschäkel, Segellattensockel, Wartungsluken mit Gewinde und Dichtungen und noch so viel mehr. Für jedes dieser Bauteile benötigt die Maschine eine Negativform als Vorlage. „Wir haben etwa 300 Formen hier stehen und können jederzeit jedes dieser Teile herstellen.“ Sven gibt zu, dass diese Formen extrem teuer seien und dafür im unteren fünfstelligen Bereich aufgerufen werden würde, weil die Formen sehr aufwändig produziert werden müssten. „Diese Formen haben wir über viele Jahre immer weiter ausgebaut und sind stolz darauf heute ein breites Produktionsspektrum abdecken zu können“, sagt er und macht sich langsam auf den Weg in den nächsten Bereich. Wir stehen noch staunend neben den mannhohen Maschinen - unglaublich was hier aufgebaut wurde.

Die Seilerei

Sven wartet bereits auf uns im nächsten Abschied, der ebenfalls nicht unbedingt in einer Segelmacherei anzutreffen ist. Hinter der Kunststoffproduktion befindet sich die betriebseigene Seilerei. Ein paar Frauen sortieren gerade Garnrollen in die viele Meter hohen Regale. „Wir haben gerade neue Ware bekommen“, erklärt Sven. „Wir produzieren hier Garne für die Segelmacherei, Leinen aus Dyneema (SK78) oder Polyester, Gummibänder und Antitorsionsleinen z. B. für die Code Zero Furlinganlagen.“ Schon wieder reagieren wir mit Staunen. Der verfügbare Raum ist dichtgestellt mit Fässern, in denen sich fertig produzierte Leinen befinden. Dazwischen stehen die neu eingetroffenen Waren auf Paletten und dahinter trohnen drei große Maschinen, mit denen Seile geflochten werden können. Weiter hinten befindet sich eine weitere Maschine, die dünne Garnfasern zu Garnen flechtet und links an der Aufstellwand stehen unzählige Rollen mir fertig produzierten Garnen, Gummibändern und dünneren Seilen.

Auch hier müssen wir uns erst orientieren, um die Eindrücke zu erfassen. Sven hilft uns und beginnt ziemlich stolz zu erklären: „Wenn wir Leinen produzieren wollen, kaufen wir dünne Fasern ein und nutzen die hintere Maschine, um aus den Fasern dünne Garne zu flechten. Diese Garne werden dann auf mehrere Rollen aufgesponnen und in diese Maschine eingesetzt.“

Sven steht nun vor einer der drei grünen Maschinen. Auf dem Typenschild steht HERZOG, Oldenburg, Germany. Auf dem Schalter steht EIN und STOP. Ehrliche deutsche Wertarbeit. Die Maschinen sind schon älter, aber Sven sagt, dass Vertreter der Firma aus Oldenburg kürzlich hier gewesen seien und dabei bestätigt hätten, dass die Geräte noch top funktioniere würden und im Grunde auch die modernen Maschinen nicht anders funktionieren würden. Warum auch? Seile werden immer noch auf die gleiche Weise gemacht wie vor ein paar Jahrzehnten.

Sven schaltet die erste der Maschinen ein. Das Gerät beginnt laut klackernd seine Arbeit zu machen und wirbelt die Garnrollen wild im Kreis. Was anfänglich chaotisch aussieht ist aber absolut präzise: Das Gerät webt Zentimeter für Zentimeter die Dyneemaseele einer etwa 12 mm Leine. Was vorne als wildes Fadengewirbel beginnt ist auf der Rückseite der Maschine bereits ein fertiger Seilkern. Wir sind fasziniert. Es ist toll so etwas live und in Farbe sehen zu können. Wir alle, auch Sven, stehen kurz wie kleine Kinder vor der Maschine und freuen uns.

Dann schaltet Sven das Gerät ab und deutet auf die nächste Maschine daneben: „Mit diesem Gerät machen wir den Mantel auf den Seilkern. Wir nehmen also die Rolle, auf die die erste Maschine den Kern aufgerollt hat heraus und spannen sie hier ein. Dann wählen wir die passende Farbe für den Mantel und legen los. Wir können jede Farbe und Farbkombination wählen, die wir wollen, denn wir haben alle Grundfarben auf Lager.“ Ich blicke kurz nach rechts: Stimmt, das Regal ist sicher 5 Meter hoch und randvoll. Hier ist alles vorhanden. Dann drückt Sven den nächsten EIN-Knopf und die Maschine rattert und klackert los. Wir versprochen wird nun der Mantel auf die Seele geflochten und verdeckt den kostbaren Inhalt des neu entstandenen Seils.

Sven drückt auf STOP und wir gehen einen Schritt weiter. „Man kann die Maschinen auch nutzen, um Gummibänder zu erstellen“, erklärt er und drückt uns die klassischen weißen, runden Gummibänder mit schwarzen Punkten in die Hand. Verschiedene Stärken und Farben sind möglich. Dann nimmt er eine extrem steife Leine in die Hand. „Das ist eine Antitorsionsleine, die wir selbst gemacht haben. Wir nutzen sie für den ‚Ready-Made-Code-Zero‘.“ Man kann diese Leine nicht verdrehen, das bedeutet, dass man sie als Kern für den Code Zero Furler nutzen kann. Faszinierend! Da wir keinen Code Zero und auch keinen Gennakerfurler haben, ich aber schon lange davon träume, finde ich diese Leine besonders beeindruckend. Ich habe mich immer gefragt, wie man das dünne und weiche Tuch des Downwindsegels aufrollt und drehen soll, aber diese Leine macht es doch um einiges deutlicher.

Sven geht langsam aus der Seilerei heraus, deutet hierhin und dorthin und erklärt weiter was das Zeug hält. Ich merke, dass mein Kopf langsam voll ist und außerdem nähert sich die Uhr schnell der fünf und damit dem Werksschluss. Wir haben aber noch ein paar Kleinigkeiten zu tun und deshalb gehen wir jetzt schneller weiter.

Der Segelmacherei-Laden

Wir gehen zügig durch den lofteigenen Laden. Dort werden die bereits genannten Taschen und Etuis verkauft, aber auch die gefertigten Leinen, Garne und Kunststoffteile. An einer Wand hängen hunderte Gastlandflaggen aus aller Welt. Außerdem ist Rolly Tasker Distributor für Harken in Thailand und so laufen wir an dem vollständigsten Harken-Sortiment vorbei, dass ich je gesehen habe. Außerdem finden wir hier alles, was mit dem (Stahl-) Rigg zu tun hat. Denn im Keller befindet sich noch eine Riggerei.

Die Riggerei

Ja, du hast dich nicht verlesen. Im Keller des Gebäudes befindet sich eine vollständige Riggerei. Dort werden Masten gebaut, repariert, angepasst und gewartet. Außerdem können alle Formen von Stahldrähten mit den Terminals verpresst werden, wodurch hier auch eine großartige Gelegenheit für einen Riggwechsel gegeben ist. Wir hatten leider keine Zeit mehr einen Blick in die Riggerei zu werfen und so gehen wir weiter in Richtung der mittleren Segelmacherarbeitsfläche.

Unsere Segel sind fertig – oder doch nicht?

Zurück im Zentrum der Segelmacherei liegen unsere reparierten Segel für uns bereit. Beim Groß musste am meisten gemacht werden. Eine komplette Segellattentaschenbahn wurde neu eingesetzt, das Achterliek wurde gekürzt und ein kleines Panel des Segels wurde ersetzt. Jetzt sieht sie wieder aus wie neu und macht sicher noch eine Weltumsegelung mit.

Die Genua hat derweil einen neuen Keder bekommen und sollte nun gut auf unsere Furlinganlage passen.

Der Gennaker hingegen war nicht mehr zu retten. Das Tuch war zu stark durch UV beschädigt und ließ sich nicht mehr reparieren. Unser geliebtes Vorwindsegel ist damit ein Fall für den Müll und wir brauchen eine Alternative für die restlichen 10.000 Seemeilen bis nach Europa.

Der Abschied

Pünktlich um 17:00 Uhr ist Feierabend in der größten Segelmacher-Loft der Welt. Wie überall auf der Welt sind die über 100 Menschen schnell aus der Produktionshalle verschwunden. Sven und Mikail stehen an der Ausgangstür und verabschieden ihre Mitarbeiter. Wie es in Thailand üblich ist, legen die Frauen die Hände vor ihrem Oberkörper aneinander und verneigen sich vor ihren Chefs, die die Geste erwidern. Ein für mich vollkommen ungewohntes Bild und so ziehen wir schnell unsere Kameras, um diesen Moment einzufangen. Ich habe noch nie gesehen, dass Mitarbeiter so etwas machen, aber es ist auch ein deutliches Zeichen des Respekts und des gegenseitigen Vertrauens. Denn wenn wir hier eines gelernt haben, dann, dass das Unternehmen Rolly Tasker funktioniert wie ein Uhrwerk. Das liegt natürlich auch an der ausgezeichneten Ablauforganisation, den hochwertigen gut gewarteten Maschinen und einem Management auf Augenhöhe, aber wenn man ganz ehrlich ist, dann sind es die Menschen, die diesen Ort so besonders machen.

 Nachdem alle gegangen sind, verabschieden auch wir uns von Sven und dem Segelmacher-Loft. Mikail bietet uns an, uns und unsere Segel zurück zur Aquarel nach Chalong zu fahren, da er ohnehin in der Nähe wohnt und so steigen wir in seinen Toyota Pickup und machen uns müde und voller großartiger Eindrücke auf den Weg zurück in unser abenteuerliches Seglerleben.